Блог

1. Калыпты сыноонун максаты?

Калыптанган кемчиликтердин көпчүлүгү буюмду пластификациялоо жана калыпка салуу процессинде пайда болот, бирок кээде көңдөйлөрдүн саны, муздак / ысык чуркоо системасынын дизайны, сайма дарбазасынын түрү, жайгашкан жери жана өлчөмү, ошондой эле буюмдун геометриясынын түзүлүшү сыяктуу акылга сыйбаган калыптын дизайны менен байланыштуу.

Мындан тышкары, чыныгы сыноо процессинде, калыптын дизайнынын жетишсиздигин толтуруу үчүн, сыноо кызматкерлери туура эмес параметрди коюшу мүмкүн, бирок кардар талап кылган массалык өндүрүштүн чыныгы маалыматтарынын диапазону өтө чектелүү, эгерде параметр жөндөөлөрүндө кандайдыр бир бир аз четтөө болсо, массалык өндүрүштүн сапаты жол берилген жол берилген диапазондон алда канча ашып кетиши мүмкүн, бул чыныгы өндүрүштүн түшүмдүүлүгүнүн төмөндөшүнө жана чыгымдардын өсүшүнө алып келет.

Калыпты сыноонун максаты - оптималдуу процесстин параметрлерин жана калыптын дизайнын табуу. Ушундай жол менен, материалда, машинанын параметрлеринде же айлана-чөйрөнүн факторлорунда бир нерсе өзгөрсө да, калып дагы эле туруктуу жана массалык өндүрүштү үзгүлтүксүз жүргүзө алат.

2. Көктү сыноо Биз аткарып жаткан кадамдар.

Калыпты сыноонун жыйынтыгы туура болушун камсыз кылуу үчүн, биздин команда төмөнкү кадамдарды аткарат.

1-кадам. Инъекциялык машинанын "форсункасынын" температурасын коюу.

Белгилей кетүүчү нерсе, баштапкы баррелдин температурасы материал жеткирүүчүнүн сунушуна негизделиши керек. Андан кийин тиешелүү тактоо үчүн өндүрүштүн белгилүү бир шарттарына ылайык келиши керек.

Мындан тышкары, көрсөтүлгөн экранга шайкештигин камсыз кылуу үчүн челектеги эритилген материалдын чыныгы температурасын детектор менен өлчөө керек. (Бизде эки температуранын айырмасы 30 ℃ чейин жеткен эки учур болгон).

2-кадам. Калыптын температурасын коюу.

Ошо сыяктуу эле, калыптын баштапкы температурасы материал жеткирүүчү тарабынан берилген сунушталган мааниге негизделиши керек. Ошондуктан, расмий сыноодон мурун, көңдөйлөрдүн бетинин температурасы өлчөнүп, жазылып алынышы керек. Температура тең салмактуу экенин текшерүү үчүн өлчөө башка жерде жүргүзүлүшү керек жана тиешелүү натыйжаларды калыпты оптималдаштыруу боюнча кийинки шилтеме үчүн жазып алуу керек.

3-кадам. Параметрлерди орнотуу.

Пластификациялоо, сайуу басымы, сайуу ылдамдыгы, муздатуу убактысы жана бурама ылдамдыгы сыяктуу тажрыйбага ылайыкташтырылып, аны тиешелүү түрдө оптималдаштырыңыз.

4-кадам. Толтуруу сыноосу учурунда "инъекцияны кармоо" өткөөл чекитин табуу.

Өткөөл чекит – бул куюу этабынан басымды кармоо этабына өтүү чекити, ал куюу бурамасынын абалы, толтуруу убактысы жана толтуруу басымы болушу мүмкүн. Бул куюу калыптоо процессиндеги эң маанилүү жана негизги параметрлердин бири. Чыныгы толтуруу сыноосунда төмөнкү пункттарды сактоо керек:

• Сыноо учурунда кармоо басымы жана кармоо убактысы адатта нөлгө коюлат;
• Адатта, дубалдын калыңдыгына жана калыптын түзүлүшүнүн дизайнынын өзгөчө жагдайларына жараша, продукт 90% дан 98% га чейин толтурулат;
• Инъекция ылдамдыгы басуу чекитинин абалына таасир эткендиктен, инъекция ылдамдыгы ар бир жолу өзгөргөндө басуу чекитин кайра ырастоо керек.

Толтуруу этабында, материалдын калыпка кантип толтурулуп жатканын көрө алабыз, ошентип, кайсы позицияларда аба кармоо оңой экенин аныктай алабыз.

5-кадам. Чыныгы инъекциялык басымдын чегин табыңыз.

Экрандагы инъекция басымынын жөндөөсү чыныгы инъекция басымынын чеги болуп саналат, андыктан ал ар дайым чыныгы басымдан жогору коюлушу керек. Эгерде ал өтө төмөн болсо жана андан кийин чыныгы инъекция басымына жакындаса же ашып кетсе, чыныгы инъекция ылдамдыгы кубаттуулуктун чектелүүсүнөн улам автоматтык түрдө төмөндөйт, бул инъекция убактысына жана калыптоо циклине таасир этет.

6-кадам. Эң жакшы инъекция ылдамдыгын табыңыз.

Бул жерде айтылган инъекция ылдамдыгы - бул толтуруу убактысы мүмкүн болушунча кыска жана толтуруу басымы мүмкүн болушунча аз болгон ылдамдык. Бул процессте төмөнкү пункттарды эске алуу керек:

• Көпчүлүк продукциялардын бетиндеги кемчиликтер, айрыкча дарбазанын жанындагы кемчиликтер, сайуу ылдамдыгынан келип чыгат.
• Көп баскычтуу инъекция бир баскычтуу инъекция муктаждыктарды канааттандыра албаган учурда гана колдонулат, айрыкча калыпты сыноодо.
• Эгерде калыптын абалы жакшы, басым жөндөөсүнүн мааниси туура жана сайуу ылдамдыгы жетиштүү болсо, анда продуктунун жаркылдаган кемчилиги сайуу ылдамдыгына түздөн-түз байланыштуу эмес.

7-кадам. Кармоо убактысын оптималдаштырыңыз.

Кармоо убактысын инжекциялык дарбазанын катуу убактысы деп да атаса болот. Жалпысынан алганда, убакытты таразалоо менен аныктоого болот, натыйжада кармоо убактысы ар кандай болот, ал эми оптималдуу кармоо убактысы - калыптын салмагы максималдуу болгон убакыт.

8-кадам. Башка параметрлерди оптималдаштыруу.

Мисалы, кармоочу басым жана кысуучу күч.

Бул жерден убактыңызды бөлүп окуганыңыз үчүн чоң рахмат. Көктү сыноо жөнүндө көбүрөөк билип алыңыз