Блог

1. Көк сыноонун максаты?

Калыпталган кемчиликтердин көбү продукцияны пластификациялоо жана калыптоо процессинде пайда болот, бирок кээде көктүн негизсиз конструкциясына, анын ичинде көңдөйлөрдүн санына байланыштуу болот; муздак / ысык чуркоо системасынын дизайны; инъекциялык дарбазанын түрү, абалы жана өлчөмү, ошондой эле продукт геометриясынын түзүлүшү.

Мындан тышкары, чыныгы сыноо жараянынын жүрүшүндө, көк дизайн жетишсиздигин толтуруу үчүн, тест кызматкерлери туура эмес параметрди орнотуп коюшу мүмкүн, бирок, кардар талап кылган массалык өндүрүштүн иш жүзүндөгү маалымат диапазону өтө чектелген, параметр орнотуулары менен жолу кандайдыр бир аз четтөө, массалык өндүрүштүн сапаты жол берилген жол берилген диапазондон алда канча ашып кетишине алып келиши мүмкүн, бул иш жүзүндөгү өндүрүштүн түшүмүнүн төмөндөшүнө, баанын өсүшүнө алып келет.

Көк сыноонун максаты - оптималдуу процесстин параметрлерин жана калыптын дизайнын табуу. Ушундай жол менен, ал тургай, материалдык, машина параметр же айлана-чөйрөнү коргоо факторлорунун бир нерсе өзгөрүшү бар, көк дагы эле үзгүлтүксүз туруктуу жана массалык өндүрүштү сактап кала алат.

2. Биз ээрчип жаткан көктүн сыноо кадамдары.

Калыптын сыноо жыйынтыгы туура болушу үчүн, биздин команда төмөнкү кадамдарга баш ийет.

1-кадам. Инжектордук машинанын “сопло баррелинин” температурасын орнотуу.

Баштапкы баррлдин температурасын орнотуу материал берүүчүнүн сунушуна негизделиши керек экенин белгилей кетүү керек. Анан тиешелүү тактоо үчүн конкреттүү өндүрүш шарттарына ылайык.

Мындан тышкары, бочкадагы эриген материалдын иш жүзүндөгү температурасы көрсөтүлгөн экранга дал келүүсүн камсыз кылуу үчүн детектор менен өлчөө керек. (Бизде эки температуранын айырмасы 30 ℃ чейин болгон эки учур болгон).

Кадам 2. Көктүн температурасын орнотуу.

Ошо сыяктуу эле, калыптын баштапкы температура жөндөөлөрү да материал берүүчү тарабынан сунушталган мааниге негизделиши керек. Ошондуктан, формалдуу сыноодон мурун, көңдөйлөрдүн бетинин температурасын өлчөө жана жазуу керек. Температуранын тең салмактуу экендигин билүү үчүн өлчөө ар кайсы жерде жүргүзүлүшү керек жана андан кийинки калыпты оптималдаштыруу маалымдамасы үчүн тиешелүү жыйынтыктарды жазыңыз.

3-кадам. Параметрлерди коюу.

Мындай пластмассалаштыруу, сайынуу басымы, сайынуу ылдамдыгы, муздатуу убактысы жана тажрыйбага ылайык бурама ылдамдыгы, андан кийин аны ылайыктуу оптималдаштыруу.

Кадам 4. толтуруу сыноо учурунда "сайма-кармап" өтүү чекити табуу.

Өткөөл чекит - инъекция баскычынан басымды кармоо фазасына өтүүчү чекит, ал инъекциянын бурамасы, толтуруу убактысы жана толтуруу басымы болушу мүмкүн. Бул инжектордук форма процессиндеги эң маанилүү жана негизги параметрлердин бири. Иш жүзүндө толтуруу тестинде төмөнкү пункттарды аткаруу керек:

• Сыноо учурунда кармап туруу басымы жана кармоо убактысы адатта нөлгө коюлат;
• Жалпысынан алганда, продукт дубалдын калыңдыгы жана көк түзүмү дизайнын конкреттүү жагдайларга жараша, 90% дан 98% га чейин толтурулат;
• Инъекциянын ылдамдыгы престүү чекиттин абалына таасирин тийгизгендиктен, инъекциянын ылдамдыгы өзгөргөн сайын басуу чекитинин кайра ырастоосу зарыл.

Толтуруу стадиясында биз материалдын калыпка кандайча толтурулганын көрө алабыз, ошону менен кайсы позицияларда аба кармагычы оңой болушу мүмкүн.

5-кадам. Инъекциялык басымдын чегин табыңыз.

Экрандагы инъекция басымынын жөндөөсү - бул инъекциянын чыныгы басымынын чеги, ошондуктан аны ар дайым чыныгы басымдан жогору коюу керек. Эгерде ал өтө төмөн болуп, андан кийин чыныгы сайынуу басымына жакындаса же ашып кетсе, инъекциянын иш жүзүндөгү ылдамдыгы кубаттуулуктун чектөөсүнөн улам автоматтык түрдө төмөндөйт, бул сайынуу убактысына жана калыптоо циклине таасир этет.

6-кадам. Инъекциянын эң жакшы ылдамдыгын табыңыз.

Бул жерде айтылган сайынуу ылдамдыгы - бул толтуруу убактысы мүмкүн болушунча кыска жана толтуруу басымы мүмкүн болушунча аз болгон ылдамдык. Бул жараянда төмөнкү жагдайларды белгилей кетүү керек:

• Көпчүлүк буюмдардын бетиндеги кемчиликтер, айрыкча дарбазага жакын жерде, инъекциянын ылдамдыгы менен шартталган.
• Көп баскычтуу сайынуу бир этап сайынуу муктаждыктарын канааттандыра албаган учурда гана колдонулат, айрыкча, көк сыноодо.;
• Эгерде көктүн абалы жакшы болсо, басымдын жөндөө мааниси туура жана инъекциянын ылдамдыгы жетиштүү болсо, анда продукттун жарк этүүчү кемчилиги инъекциянын ылдамдыгына түздөн-түз тиешеси жок.

7-кадам. Кармап туруу убактысын оптималдаштыруу.

Кармап туруу убактысы, ошондой эле инъекциялык дарбаза катуу убакыт деп аталат. Негизинен убакытты таразага тартып аныктоого болот. натыйжада ар кандай кармоо убактысы келип чыгат жана оптималдуу кармоо убактысы көктүн салмагы максималдуу болгон учур болуп саналат.

Кадам 8. Башка параметрлерди оптималдаштыруу.

Мисалы, кармап туруу басымы жана кысуу күчү.

Бул жерде окууга убакыт бөлгөнүңүз үчүн чоң рахмат. көктүн сыноосу жөнүндө көбүрөөк билүү